Automazione industriale del dosaggio

Granzotto per lo sviluppo di ogni nuovo progetto inizia dall’analisi dettagliata delle esigenze del cliente, a cui dà risposta sotto forma di soluzioni personalizzate, funzionali ed efficienti per l’automazione industriale. Questo case history è un esempio di una partnership vincente con SLI, leader nel settore degli oli lubrificanti.

L’AZIENDA CLIENTE e le sue ESIGENZE

SLI (Società Internazionale Lubrificanti) rappresenta da 30 anni un punto di riferimento per la produzione e confezionamento di oli lubrificanti, con lo sviluppo di soluzioni integrate per conto terzi che includono la miscelazione, lo stoccaggio e la logistica. Elevata efficienza, flessibilità nel soddisfare le esigenze dei propri clienti e know-how consolidato sono i punti di forza di SLI fin dalla sua nascita.

La collaborazione tra Granzotto e SLI nasce da una necessità. L’azienda piemontese, molto nota nel suo campo, era alla ricerca di un partner che la supportasse nella realizzazione di un nuovo impianto, caratterizzato da alcune criticità tecniche e con un elevato livello di automazione industriale.

In particolare, la richiesta è stata quella di sviluppare un sistema di dosaggio automatico di oli base e additivi che compongono le miscele; le viscosità elevate dei singoli elementi da dosare e la richiesta di ripetibilità del processo rappresentavano una grande sfida in termini tecnologici.

IL PROGETTO e le sue CRITICITA’

La commessa di progetto si è dimostrata fin dall’inizio molto complessa, andava infatti dedicata molta attenzione alla tipologia di liquidi da trattare e trasportare in quanto questi, contraddistinti da alta viscosità, devono essere gestiti adeguatamente previa analisi reologica delle loro peculiarità. Gli oli lubrificanti sono infatti costituiti da un olio base addizionato da altre sostanze che determinano la natura finale della miscela e le sue proprietà. In base all’uso previsto, alla tipologia di applicazione, alle prestazioni desiderate, è necessario diversificare la formazione del composto, al fine di ottenere le caratteristiche desiderate.

L’intero processo produttivo prevede che la materia prima venga scaricata dall’autobotte, trasferita ai serbatoi di stoccaggio, ai miscelatori e che il prodotto finito sia inviato al confezionamento. A partire dai serbatoi di stoccaggio, alcuni sistemi di pompaggio dotati di misuratori massici prelevano e dosano in base alla ricetta, la quantità corretta dei singoli ingredienti all’interno di un mescolatore che si occupa della miscelazione fino ad ottenere un prodotto omogeneo. L’olio lubrificante che si ottiene al termine del processo viene trasferito alle confezionatrici.

Tutto l’impianto è stato progettato e realizzato ad hoc in base alle richieste del cliente. Partendo da una serie di meeting di confronto e allineamento con il cliente per la definizione del progetto, Granzotto ha sviluppato la configurazione dell’impianto realizzando schemi funzionali P&ID (Piping and Instruments Diagram), calcoli e dimensionamenti. Giunti all’approvazione della configurazione definitiva da parte della committenza, Granzotto nel corso del 2023 ha realizzato, installato e messo in servizio l’impianto di produzione di oli lubrificanti.

I RISULTATI DELL’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE

Grazie al sistema di dosaggio con l’utilizzo di misuratori massici realizzato da Granzotto, è stato possibile ottenere risultati estremamente ripetibili nel tempo, con una qualità del prodotto finito che è risultata equivalente a quella che si ottiene da test di laboratorio. L’errore di dosatura è inferiore allo 0,1%, un livello di precisione elevatissimo per questo campo di applicazione e che ha pienamente soddisfatto la necessità del cliente. Inoltre, l’impianto altamente automatizzato ha consentito la riduzione delle correzioni manuali che venivano fatte per sopperire ad errori di dosaggio. Con il sistema precedente, infatti, la miscela veniva preparata con un sistema che implica numerose operazioni manuali da eseguire da parte degli operatori, pertanto erano frequenti gli errori che, dopo analisi di laboratorio, dovevano essere adeguatamente compensati.

Grazie alla tecnologia sviluppata da Granzotto il processo è stato ottimizzato, con risparmio di tempo, e stabilizzazione della qualità del prodotto finale. Ma soprattutto, sono stati drasticamente ridotti gli extra costi dovuti alle correzioni in eccesso della miscela preparata, che doveva in passato essere gestita o smaltita adeguatamente.

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L’ATTIVITA’ DI FORMAZIONE e il SUPPORTO DA REMOTO

La formazione è stata strutturata in due fasi; una prima svoltasi presso la sede di Granzotto, dove due tecnici di SLI hanno ricevuto un pre-training di 2 giorni sulla gestione generale dell’impianto, con introduzione alle operazioni di manutenzione, e illustrazione della filosofia del progetto. In questo primo momento le attività sono state molteplici: la lettura e interpretazione di P&ID e di layout finali, la spiegazione del funzionamento di valvole, sensori e singoli componenti, l’analisi in dettaglio delle varie sezioni dell’impianto, un’introduzione alla logica del software, e infine la visita ad un impianto realizzato sempre da Granzotto.

La seconda parte della formazione ha invece avuto luogo in cantiere, per vedere sul campo le soluzioni implementate e confrontarsi con l’apparato ultimato nella sua complessità. In questo caso sono state coinvolte anche altre figure aziendali, quali responsabili manutenzione, operatori di linea e supervisori. È stato fondamentale trasferire tutte le competenze necessarie, specie quelle riguardanti i processi di automazione presenti nell’impianto.

L’apprendimento non si è concluso con la seconda fase, ma sarà continuo grazie al costante supporto che verrà garantito da Granzotto. Terminato l’avviamento, i tecnici Granzotto continuano infatti a seguire da remoto la produzione grazie al servizio di tele-service, che consente la tempestiva risoluzione delle problematiche a distanza, riducendo così le tempistiche poiché non è più necessario intervenire in loco. L’elevata automazione industriale di questo progetto consente che il supporto sia immediato da parte di uno degli ingegneri dell’automazione di Granzotto, con un’interazione diretta o addirittura la possibilità di prendere il controllo dell’impianto dalla sede centrale.

Supporto a 360°, ascolto e comprensione delle esigenze del cliente, soluzioni tailor-made: questi gli ingredienti che caratterizzano la lunga storia di successo di Granzotto. Anche in questo case history sono stati la chiave che ha portato al miglioramento delle prestazioni nello stabilimento, e alla soddisfazione del team di SLI.