Il cliente è un’azienda a conduzione familiare leader nel mercato degli oli lubrificanti da oltre 90 anni. Con una presenza in oltre 40 Paesi, inclusi nuovi mercati come Bangladesh, India e Marocco, l’azienda ha registrato una crescita significativa negli ultimi tre anni, sia in termini di fatturato sia di richieste per oli lubrificanti tailor made. Questa crescente domanda ha portato a investimenti strategici in nuovi impianti per migliorare la produzione e la qualità del prodotto.
Il progetto
In un’ottica di espansione della produzione e dell’ottimizzazione del processo produttivo, il cliente ha commissionato a Granzotto la progettazione e la realizzazione ex novo di un impianto industriale automatizzato con 20 linee relative alle diverse materie prime (basi e additivi).
L’esigenza era principalmente quella di mantenere un elevato standard qualitativo del prodotto finale per ogni ciclo produttivo, riducendo al minimo l’errore umano.
L’obiettivo è stato raggiunto con successo attraverso l’implementazione di soluzioni customizzate per il dosaggio automatico e la miscelazione di basi e additivi e il recupero del prodotto residuo nelle tubazioni tramite sistemi PIG, integrando il tutto con un sistema di controllo centralizzato tramite software gestionale.
L’utilizzo del Pigging System per la riduzione del numero di linee e dei costi
Per questo progetto, Granzotto ha installato sistemi PIG G-RECO per il recupero del prodotto residuo, sia delle basi sia degli additivi. Questo, oltre a minimizzare gli sprechi e accorciare i tempi di produzione, ha risolto i fenomeni di cross-contamination, permettendo di diminuire il numero di linee dell’impianto da 20 a 2 (raggruppando famiglie di oli base), con una notevole riduzione dell’investimento iniziale, della manutenzione e della gestione dell’impianto, avendo di conseguenza limitato anche il numero di componenti che possono andare incontro a guasti (soprattutto pompe e valvole), difetti di funzionamento o errori di utilizzo.
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Impianto di produzione oli lubrificanti su misura: dalla progettazione all’ingegnerizzazione
Dopo aver valutato gli obiettivi e le esigenze del cliente, gli spazi disponibili e le caratteristiche del prodotto, il team Granzotto ha progettato e realizzato ogni linea dell’impianto tenendo conto dei requisiti normativi e di sicurezza e delle proprietà chimico-fisiche e reologiche di basi e additivi.
Grazie a un elevato grado di ingegnerizzazione ed expertise nel settore, il team è stato in grado di offrire al cliente la soluzione ottimale di piping per il trasferimento, la distribuzione e il dosaggio di basi, additivi e oli lubrificanti (G-MOVE), sistemi automatizzati per la gestione e il controllo della temperatura di processo e sistemi di pigging per il recupero del prodotto e soprattutto la drastica limitazione della cross-contamination.
Il piping è stato realizzato in acciaio inox, con raccordi ad ampio raggio e giunzioni saldate per mezzo di orbitale a camera chiusa in atmosfera inerte per il corretto scorrimento del dispositivo PIG con propulsione ad aria compressa. Il materiale di realizzazione del dispositivo è frutto di attente analisi per individuare le caratteristiche che meglio si adattassero al caso in oggetto, la sagoma è stata progettata con lo scopo di bilanciare le performance di recupero e le pressioni di spinta PIG al passaggio nelle condotte. Granzotto ha realizzato infine il sistema di gestione e distribuzione dell’aria compressa, impiegata per la propulsione dei PIG e per l’azionamento delle valvole. Per ogni linea, il progetto ha infine previsto sistemi di pompaggio diversi a seconda della viscosità dei liquidi da trattare: per le basi (caratterizzate da una viscosità massima di c.a. 200 cP), sono state installate pompe a disco cavo oscillante, per gli additivi (più viscosi), pompe pneumatiche a membrana.
Automazione 4.0: precisione e controllo totale
Una fase delicata della produzione di oli lubrificanti di qualità è senza dubbio la miscelazione, cui il cliente pone particolare attenzione in fase di produzione, avendo a catalogo oltre 1000 formulazioni differenti. Le materie prime dovevano quindi essere miscelate in modo oculato e ordinato, rispettando la ricetta e gli step di inserimento dei singoli componenti, tenendo sempre sotto controllo quantità, temperatura e tempi di miscelazione.
Il sistema di automazione 4.0 implementato da Granzotto consente al cliente di controllare l’operazione di dosaggio interfacciandosi direttamente al software di gestione per una maggiore precisione e ripetibilità del prodotto finale, riducendo gli errori sulla quantità di materia prima prevista dalla ricetta o di addizione dell’additivo sbagliato, che potrebbero avere gravi conseguenze sull’incidenza delle non conformità.
Il sistema automatizzato di gestione della produzione consente inoltre di monitorare la giacenza a magazzino delle varie materie prime, tenendo traccia delle quantità dosate in ogni prodotto realizzato.
Conclusioni
Il cliente, grazie all’innovazione e all’automazione, è riuscito così a rispondere efficacemente alle sfide del mercato globale, ottimizzando i propri processi produttivi. Con il supporto tecnico di Granzotto, ha implementato soluzioni avanzate per la produzione di oli lubrificanti, garantendo qualità, efficienza e sostenibilità in un settore sempre più competitivo.
