Come movimentare un fluido viscoso in linea riducendo le perdite di prodotto
Ogni realtà produttiva pone i progettisti d’impianto di fronte a sfide che portano alla personalizzazione del sistema ed allo stesso tempo alla massimizzazione dei risultati al fine di ottenere un sistema su misura e ad alte prestazioni.
L’automazione della distribuzione degli ingredienti direttamente nella linea produttiva, pone le basi per aumentare la produttività delle aziende alimentari e per standardizzare al meglio i processi, garantendo qualità e costanza nelle caratteristiche del prodotto.
Ciò che viene richiesto ad un impianto per l’industria alimentare riguarda:
- l’idoneità al contatto con l’alimento,
- la possibilità di essere sanificato periodicamente al fine di mantenere gli standard di igiene imposti dalla normativa sulla sicurezza alimentare,
- una ridotta manutenzione periodica,
- uno scarto contenuto e
- dei parametri di processo costanti e monitorabili.
Come assolvere a queste necessità?
Automatizzare il processo produttivo nel settore pizze farcite
Portiamo l’esempio di un’azienda di produzione di pizze farcite, che nel 2014 volle automatizzare il trasferimento degli ingredienti dallo stoccaggio delle materie prime alla farcitura.
Granzotto si è trovato ad affrontare questa sfida ed ha messo a punto un sistema personalizzato, che ha permesso di trasferire il pomodoro, caratterizzato dalla presenza di passata e pomodoro in pezzi, dallo stoccaggio refrigerato alla zona di linea di preparazione pizze.
Lo stabilimento conta 5 linee di produzione integrate con una produttività di più di 60.000 pizze/giorno. Nella progettazione del sistema di distribuzione, occorre innanzitutto assicurarsi che i materiali delle componenti a diretto contatto con il prodotto acido (pH inferiori a 4,5) siano idonee, non generando migrazioni globali o specifiche durante l’uso ripetuto ed impendendo il fenomeno della corrosione.
La soluzione
L’acciaio inox AISI 316 delle linee Granzotto viene selezionato proprio per ottenere la massima sicurezza e resistenza.
Un altro punto fondamentale è quello di evitare il riscaldamento dell’alimento durante il processo, ovviabile attraverso l’impiego di un sistema di tubazioni coibentate che permettono di evitare questo fenomeno unitamente a tempi controllati di permanenza del prodotto in linea.
Al fine di rendere massima l’efficienza ed il recupero degli sfridi, il sistema è stato integrato con un sistema G-RECO DN50, che consiste in una stazione di lancio e una di arrivo che possono essere.
A fine produzione o in caso di cambio referenza (come avviene per esempio nel passaggio da prodotto convenzionale a biologico) il PIG recupera tutto il prodotto residuo in linea convogliandolo allo stoccaggio refrigerato della materia prima.
Il 98% del prodotto viene in questo modo recuperato direttamente dalla linea, garantendo, inoltre, la massima igiene nel passaggio: il prodotto non deve essere recuperato a valle e reinserito in stoccaggio, ma viene riportato a monte evitando l’esposizione del prodotto all’ambiente e riducendo al minimo le contaminazioni ambientali.
L’aspetto igienico sanitario dell’impianto è un prerequisito fondamentale e viene garantito sfruttando il medesimo PIG system (G-RECO). Quest’ultimo viene abbinato ad un sistema di lavaggio, che permette, finita la fase di recupero prodotto, di effettuare cicli di pulizia ad hoc della linea. Poiché la scelta del sanificante è strettamente correlata alla tipologia di residui da rimuovere, nel caso in studio è stato messo a punto un lavaggio CIP con idrossido di sodio al 30% a due serbatoi per il lavaggio del ring.
Si ottengono, grazie a questa soluzione, recuperi anche nei tempi di lavaggio: i residui organici sono ridotti al minimo, conseguentemente i tempi sono più rapidi comportando un risparmio di prodotti chimici che, in questo modo, possono essere usati in concentrazioni più diluite.
L’acciaio inox garantisce la resistenza all’aggressione dei prodotti chimici normalmente utilizzati per la sanificazione nell’industria alimentare.
Maggior produttività coniugata a massimo recupero dei residui di scarto ed a a minor spreco di prodotti chimici impiegati nella sanificazione sono i risultati ottenibili con impianti ben progettati ed ottimizzati, in grado di garantire elevati livelli di sicurezza alimentare, sostenibilità economica ed ambientale.
Vuoi realizzare un nuovo impianto di produzione alimentare?
Un consulente Granzotto Impianti sarà a tua disposizione
