Cleaning in place in food industry: requisiti del settore bakery

Impianto clean in place per sanificazione settore bakery
Come risolvere le problematiche impiantistiche di sicurezza igienico sanitaria nel settore bakery

Gli operatori del settore alimentare (“OSA”) devono soddisfare i requisiti di igiene degli alimenti definiti dal Reg. UE 852/2004 come “[…] le misure e le condizioni necessarie per controllare i pericoli e garantire l’idoneità al consumo umano di un prodotto alimentare tenendo conto dell’uso previsto”. Tra i prerequisiti o GMP (Good Manufacturing Practice), essenziali per garantire l’igiene alimentare dei prodotti immessi al consumo, spicca il requisito della sanificazione delle attrezzature e degli ambienti. Essa viene definita come il complesso di operazioni atte a ridurre efficacemente la carica microbica, che consta di due fasi distinte: la pulizia o detersione e la disinfezione. 

Ecco perché diventa necessario parlare di Cleaning in Place Food Industry, ovvero i sistemi CIP che permettono di operare la corretta sanificazione degli impianti industriali che trattano prodotti alimentari.

La sanificazione nel settore bakery: l’uso di un sistema Cleaning in Place

Come può essere ottimizzata la sanificazione di un impianto a circuito chiuso dedicato al settore bakery? 

Gli impianti di questo comparto sono caratterizzati dalla presenza di residui ed agglomerati di impasti e creme che possono diventare substrato per lo sviluppo di microorganismi e provocare quindi la contaminazione biologica del prodotto finito. 

I circuiti chiusi necessitano di sistemi Cleaning In Place o CIP ovvero sistemi di pulizia automatici incorporati nell’impianto. Granzotto ha sviluppato dei sistemi a 4 serbatoi dedicati per effettuare cicli di pulizia completi: 

  • serbatoio 1: acqua di primo lavaggio; 
  • serbatoio 2: soluzione basica (spesso soda caustica al 3% o qualora coibentato per supportare un riscaldamento sino al 30%); 
  • serbatoio 3: soluzione acida (spesso acido peracetico o citrico); 
  • serbatoio 4: acqua di rete sottoposta ad addolcimento od osmosi inversa per i risciacqui. 
 

Il trattamento dell’addolcimento dell’acqua permette di mitigare il pericolo della deposizione di calcare nell’impianto. I passaggi consistono in un risciacquo iniziale per eliminare i residui, lavaggio con soda per la rimozione dello sporco ostinato organico, risciacquo per eliminare residui di soda che potrebbero neutralizzare l’acido nella fase successiva, lavaggio con acido per la rimozione dello sporco inorganico e risciacquo con acqua di rete microfiltrata. Per intervenire sul risparmio di acqua è possibile, con un sistema di ricircolo, recuperare l’acqua dell’ultimo risciacquo come acqua di primo lavaggio del ciclo successivo. I parametri fondamentali per le acque vengono analizzati nel punto di fine ciclo di lavaggio. Nel dettaglio conducibilità (che deve essere 2500 μS cm-1 a 20 °C), pH e torbidità vengono sottoposte a misurazione per garantire che a termine lavaggio non vi siano residui chimici in linea che possano provocare contaminazione chimica del prodotto alimentare e per determinare la possibilità di recupero o di scarto dell’acqua. Viene consigliato l’impiego di acqua di rete addolcita per permettere di mantenere bassa la quantità di calcare nell’impianto, soprattutto nel caso si impieghi la soda a caldo. Gli agglomerati che si generano nel settore bakery non permettono l’inserimento diretto in impianto di microfiltri, poiché ne genererebbero la rottura; richiedono, pertanto, di trovare soluzioni graduali di filtri che riducano via via le dimensioni delle loro maglie. La configurazione dell’impianto può essere messa a punto in base ai processi produttivi specifici. Se produzione e lavaggio avvengono in contemporanea, si usano valvole mixproof con otturatore doppio che impediscono la contaminazione del prodotto. Inoltre, la singola valvola, così come l’intero impianto, possono essere sterilizzati con il vapore, garantendo asetticità. Parametri essenziali di controllo del sistema sono: la misurazione della temperatura che può essere rilevata tramite sonde apposte in mandata ed in ritorno, e la portata. I prodotti che garantiscono una corretta sanificazione della linea potrebbero risultare sostanze corrosive per gli impianti, per questo Granzotto utilizza esclusivamente acciaio inox AISI 316 L che viene usato per tutte le componenti del CIP, comprese le valvole. Questo materiale garantisce estrema resistenza sia alle temperature sia agli attacchi di acidi e basi. Persino le saldature vengono passivate per renderle resistenti ai trattamenti ed aumentarne quindi la durata e le prestazioni. Trattamenti di sanificazione di questo livello garantiscono anche il controllo delle cross contamination da allergeni o da produzioni convenzionali su prodotti biologici, qualora lo stabilimento di produzione non possieda due linee, ma solo una.

I sistemi CIP di Granzotto per il settore alimentare

I moderni sistemi CIP di Granzotto si inseriscono anche nell’ottica dello sviluppo tecnologico 4.0, in quanto a fine lavaggio rilasciano un report relativo al ciclo di lavaggio in formato Excel o direttamente scaricabile su proprio sistema informatico. Il controllo e le impostazioni del ciclo di lavaggio sono controllabili tramite software con accessibilità controllata sulla base del livello di autorizzazione dell’operatore. Questi requisiti di sicurezza sono in linea con quanto richiesto dagli standard di certificazione riconosciuti dal GFSI (Global Food Safety Initiative), quali BRCGS (British Retail Consortium Global Standard) o IFS (International Food Standard). La tecnologia integrata nel sistema garantisce quindi la massima efficienza, facendo di un prerequisito di igiene alimentare un avanzato sistema automatizzato orientato all’efficientamento della produzione ed alla sicurezza alimentare.

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