Quando ci si interfaccia con l’industria alimentare aumenta inevitabilmente il livello di attenzione e la necessità di curare ogni dettaglio. Questo case history racconta un importante progetto recentemente sviluppato da Granzotto, che unisce prestazioni elevate, automazione industriale e servizi di formazione ed assistenza personalizzati per la realizzazione di un preciso sistema di dosaggio di ingredienti alimentari in un impianto di produzione alimentare
L’azienda cliente e le sue esigenze
Il cliente è una solida industria alimentare, leader nel settore dolciario, a livello italiano e internazionale. Lo stabilimento produttivo oggetto di questo intervento, uno dei 7 nel mondo che fanno parte del gruppo nel territorio italiano.
Per la preparazione di uno dei suoi prodotti di punta, l’azienda si avvaleva, prima della collaborazione con Granzotto, di un sistema semi-automatico, che richiedeva un continuo intervento manuale da parte degli operatori. Il cliente, con questo progetto, ha puntato ad automatizzare i processi del reparto e, di conseguenza, a potenziare le capacità produttive in un impianto alimentare. Un importante investimento che rappresenta un enorme passo avanti tecnologico per l’azienda, e necessitava quindi di un partner affidabile, qualificato e competente.
Il progetto
Per soddisfare le esigenze del cliente è stata fondamentale la realizzazione di un impianto su misura, con elevati standard qualitativi dal punto di vista tecnico e con un’attenzione specifica nei confronti dell’attività di formazione. Granzotto si è occupato della progettazione, realizzazione, l’assemblaggio e infine l’installazione nel 2022 di una soluzione per il trasferimento di liquidi alimentari quali oli di palma e cocco insieme al loro dosaggio con altri ingredienti (lecitina soia, zucchero invertito) e il trasporto di questi fino all’impasto in preparazione.
La flessibilità operativa di Granzotto ha consentito di attuare delle modifiche in itinere dovute ad un cambiamento di materia prima, permettendo di adattare la tecnologia a lavoro ormai iniziato, per ottimizzarla in base alle caratteristiche del nuovo prodotto alimentare.
Criticità e innovazione
Il processo del cliente presenta due criticità: la necessità di mantenere l’olio di palma ad una temperatura compresa tra i 45°C e i 55°C, e il dosaggio e la miscelazione della lecitina di soia: questo additivo, molto utilizzato nell’industria dolciaria, ha la tendenza ad addensare, creando grumi nell’impasto. È quindi indispensabile incorporare la lecitina nell’olio di palma in modo graduale, automatizzato e mantenendo costante la temperatura del fluido, al fine di evitare che si formino precipitati che comprometterebbero la qualità finale.
Per questo motivo, Granzotto ha sviluppato un sistema di dosaggio e miscelazione automatico della lecitina implementando un misuratore massico e un miscelatore dinamico. Grazie all’abbinamento di queste due tecnologie, la lecitina viene dosata e miscelata prima di arrivare all’impasto, direttamente in linea, per evitare stazionamenti della miscela che comporterebbero la precipitazione di depositi.
L’intervento ha rappresentato uno spartiacque per l’azienda cliente: automatizzando la fase più critica del processo sono state eliminate direttamente alla fonte le cause di problematiche e di rallentamenti della produzione. L’installazione dell’impianto realizzato ad hoc da Granzotto ha consentito di raggiungere la standardizzazione qualitativa del prodotto alimentare, oltre a ridurre l’intervento umano e incrementare le prestazioni operative.
L’attività di formazione e di supporto da remoto
L’azienda cliente aveva già all’interno del suo stabilimento altri impianti, ma in questo reparto si trattava di introdurre una tecnologia innovativa. Di conseguenza, ha avuto primaria importanza strutturare un adeguato training e accompagnare il personale nella transizione dai sistemi semi-manuali utilizzati fino a quel momento, ad un sistema di ultima generazione.
Un gruppo costituito da 5 operatori del cliente è stato affiancato da uno dei tecnici Granzotto, che ha illustrato loro il completo funzionamento dell’impianto in loco. È stata messa a punto un’attività formativa specifica e mirata a fornire competenze traversali: dai settaggi meccanici, all’interpretazione delle ricette, da come programmare il dosaggio dei singoli ingredienti, fino alla gestione dei nuovi componenti. La collaborazione ha incluso un focus sull’automazione industriale, per preparare gli operatori a svolgere il problem-solving e la manutenzione di base.
L’investimento sulla formazione permette al personale di essere autonomo nell’individuare le anomalie; un vantaggio per il cliente sia per la riduzione delle tempistiche, sia nell’ottica di massimo efficientamento del processo e di miglioramento continuo. Nel caso di problematiche più complesse, gli operatori hanno sempre la possibilità di contattare a distanza il supporto tecnico Granzotto, che collegandosi con un servizio di tele-service può verificare il problema in tempo reale.
Questa partnership si unisce alle altre numerose referenze di successo di impianti realizzati nell’ambito food and beverage. Il team Granzotto supporta il cliente in tutte le fasi, inclusa la parte di training che ricopre un ruolo fondamentale per la corretta gestione degli impianti, specie quando, come in questo case history, sono ad elevata automatizzazione.
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