La progettazione e l’esercizio di impianti per la produzione, lo stoccaggio e la movimentazione di oli lubrificanti presentano sfide tecniche complesse, in particolare nei campi della sicurezza e dell’affidabilità operativa. In questo contesto, l’adozione di best practice consolidate, unitamente all’integrazione di tecnologie avanzate, è essenziale per minimizzare i rischi, garantire la continuità del servizio, rispettare le normative vigenti e rispondere alle esigenze più stringenti del cliente finale, con un notevole vantaggio competitivo.
Gli oli lubrificanti, pur non sempre classificabili come sostanze pericolose allo stesso livello di solventi o carburanti, presentano rischi legati a infiammabilità, perdite, contaminazione ambientale e degrado qualitativo. Per aziende come Granzotto, specializzate nella progettazione e installazione di impianti per la movimentazione dei fluidi, la sfida è coniugare efficienza produttiva e conformità normativa, garantendo al contempo protezione del personale, dell’ambiente e degli asset aziendali.
Tabella dei Contenuti
Le criticità negli impianti per oli lubrificanti
La gestione di oli lubrificanti industriali comporta una serie di criticità che vanno affrontate già in fase di progettazione.
Rischio di incendio
Si classificano come lubrificanti gli oli minerali che presentano un punto di infiammabilità superiore a 125°C (con una viscosità a 20°C superiore a 2° Engler e con distillato a 300°C). Tra i 65°C e i 125°C, gli oli industriali rientrano invece nelle categorie di minerali combustibili e sono regolamentati dalla normativa antincendio (D.M. 31 luglio 1934 e successivi aggiornamenti). Possono quindi creare atmosfere potenzialmente esplosive in presenza di sorgenti di innesco.
Perdite e contaminazioni
Perdite da tubazioni, valvole o serbatoi possono causare inquinamento ambientale e rischi per gli operatori.
Inoltre, la contaminazione del fluido (particelle, acqua, ossidazione) potrebbe compromettere le proprietà lubrificanti e generare guasti prematuri alle macchine.
Guasti meccanici
Pompe, tenute e valvole sono soggette a usura e stress termico. Un guasto può portare a fermo impianto o rilascio incontrollato di olio.
Sicurezza del personale
Operazioni manuali di carico/scarico, manutenzione o pulizia comportano rischi di ustioni, contatto cutaneo, inalazioni e cadute.
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Quadro normativo di riferimento
La progettazione e gestione degli impianti deve tenere conto di una pluralità di normative e standard tecnici.
- D.M. 31 luglio 1934 – Norme di sicurezza per lavorazione, immagazzinamento e commercializzazione degli oli minerali.
- Normativa antincendio – Gli oli con punto di infiammabilità > 125 °C sono equiparati a liquidi non pericolosi, mentre sotto tale soglia rientrano tra le attività soggette a prevenzione incendi (es. attività 12 e 13 del DPR 151/2011).
- D. Lgs. 81/2008 – Sicurezza sul lavoro: obbligo di valutazione rischi, procedure di emergenza, DPI.
- Norme ATEX (Direttive 2014/34/UE e 99/92/CE) – Applicabili se l’olio può generare atmosfere infiammabili in condizioni particolari.
- IEC 61508 e IEC 61511 – Standard internazionali sulla sicurezza funzionale dei sistemi di controllo.
- ISO 4406 – Classificazione della contaminazione particellare negli oli.
- ISO 45001 – Sistemi di gestione della salute e sicurezza sul lavoro.
La conformità a queste normative garantisce non solo la sicurezza dell’impianto, ma anche la sua affidabilità nel lungo termine e la tutela legale dell’azienda.
Best practice progettuali
Analisi dei rischi e valutazioni preliminari
La progettazione di ogni impianto deve essere preceduta da una valutazione del rischio equivalente, per identificare scenari di pericolo, possibili guasti e relative contromisure.
Contenimento perdite
Serbatoi e bacini di contenimento devono essere dimensionati secondo normativa. Si devono prevedere tubazioni a doppia parete o sistemi di canalizzazione con sensori di perdite e valvole di intercettazione automatica in caso di rottura delle linee.
Scelta dei materiali e delle apparecchiature
La scelta deve ricadere sull’installazione di pompe adeguate per ridurre il rischio di perdite da tenute meccaniche, valvole e guarnizioni in materiali compatibili con il tipo di olio e le temperature di esercizio e filtri in linea per ridurre la contaminazione.
Automazione e controllo
Automazione e controllo di un impianto di produzione e movimentazione di oli lubrificanti implicano l’installazione di sensori di pressione, livello, temperatura e portata con ridondanza nei punti critici, l’utilizzo di sistemi SCADA per il monitoraggio centralizzato e storico dati e sistemi di arresto di emergenza (ESD) integrati.
Prevenzione incendi
È necessario dotare gli impianti di un sistema di rilevazione e spegnimento automatico (sprinkler, schiuma, gas inerti a seconda delle esigenze) oltre alla compartimentazione come da normativa e alla ventilazione forzata nelle aree chiuse con rischio di vapori.
Procedure e formazione
Per ogni impianto si devono prevedere manuali operativi chiari per avviamento, fermata e situazioni di emergenza, con formazione periodica degli operatori e simulazioni con prove antincendio ed evacuazione.
Manutenzione preventiva e predittiva
È importante programmare propriamente la manutenzione con interventi calendarizzati su pompe, valvole e serbatoi, oltre a prevedere controlli periodici sui fluidi dell’impianto per rilevare possibili alterazioni delle caratteristiche fisiche che possono causare l’usura delle tubazioni. Termografia e analisi vibrazionale possono essere impiegate per individuare guasti meccanici incipienti.
Tecnologie innovative a supporto di sicurezza e affidabilità
Oltre alle pratiche progettuali, esistono tecnologie avanzate che possono elevare il livello di protezione, operatività e affidabilità.
CIP (Cleaning In Place) e Pigging system
I sistemi CIP permettono la pulizia interna di tubazioni e serbatoi senza smontaggio, riducendo i rischi per gli operatori e i tempi di fermo, mentre l’installazione di un pigging system permette di recuperare residui di olio e vuotare le linee, riducendo gli sprechi e migliorando la sicurezza, l’efficienza e la qualità del prodotto finale.
Sistemi di rilevazione perdite e monitoraggio liquidi
Sensoristica capacitiva, ottica o a ultrasuoni, installata in bacini, canalette o pareti interne con integrazione a sistemi di allarme e shutdown automatico.
Sistemi di monitoraggio della temperatura
sensori termici per individuare punti caldi o zone critiche in modo non invasivo e continuo.
Digitalizzazione e IIoT
Sensori intelligenti connessi per l’analisi dei dati, integrata con sistemi di gestione aziendale per reportistica e audit.
Sistemi di sicurezza funzionale (SIS)
Architetture ridondanti che garantiscono l’intervento in caso di guasti critici. Gestiscono funzioni come chiusura valvole, arresto pompe o attivazione sistemi antincendio.
Valvole automatiche
Valvole dotate di sensori integrati che monitorano posizione (aperta/chiusa),e comunicano informazioni utili al sistema centrale di controllo.
Materiali avanzati e rivestimenti speciali
L’impiego di acciai speciali, leghe resistenti ad elevata temperatura, rivestimenti antiusura può estendere la vita utile delle apparecchiature e ridurre il rischio di guasti imprevisti.
Vantaggi di un approccio integrato: best practice e tecnologie a supporto
La sicurezza e l’affidabilità negli impianti di produzione e movimentazione di oli lubrificanti richiedono un approccio integrato, che parta da un’accurata analisi dei rischi, passi attraverso una progettazione basata su best practice consolidate e si concretizzi con l’adozione di tecnologie avanzate.
Un impianto progettato e installato in quest’ottica garantisce:
- riduzione dei rischi per il personale;
- maggiore continuità operativa, con minori fermi imprevisti;
- conformità normativa e riduzione di sanzioni o contenziosi;
- risparmio economico grazie a minori perdite e a una manutenzione più efficiente;
- maggiore durata degli asset e migliore qualità del prodotto finale.
Investire oggi in impianti sicuri significa proteggere non solo le persone e l’ambiente, ma anche garantire la competitività e la continuità delle produzioni industriali di domani.
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