L’efficienza di produzione è un aspetto cruciale per le aziende che operano nel settore degli impianti industriali. Raggiungere un alto livello di efficienza significa ottimizzare le risorse disponibili per produrre di più riducendo costi e sprechi e aumentando la qualità del prodotto finale. Identificando i fattori che influenzano l’efficienza, adottando strategie di riduzione degli sprechi e investendo nella formazione del personale, le aziende possono raggiungere un elevato livello di produttività e competitività sul mercato globale, riducendo i costi di gestione.
- Cosa si intende per efficienza di produzione?
- La formula dell’efficienza produttiva OEE
- Esempio di calcolo dell’efficienza produttiva
- Quali fattori influiscono sull’efficienza di produzione?
- L’importanza dell’automazione per migliorare l’efficienza di un impianto e ridurre i costi
Cosa si intende per efficienza di produzione?
L’efficienza di produzione si riferisce alla capacità di un impianto di massimizzare la produzione utilizzando il minor numero possibile di risorse. Un impianto efficiente produce prodotti di alta qualità, minimizza i tempi di inattività e sfrutta al meglio le attrezzature e il personale. In un contesto altamente competitivo, migliorare l’efficienza è fondamentale per ridurre i costi di gestione e aumentare la redditività.
La formula dell’efficienza di produzione: OEE
L’efficienza produttiva viene spesso misurata utilizzando l’indicatore OEE (Overall Equipment Effectiveness), una metrica standardizzata per valutare le prestazioni degli impianti industriali.
OEE = Disponibilità x Prestazioni x Qualità
La disponibilità misura il tempo durante il quale le attrezzature sono operative rispetto al tempo di utilizzo totale programmato. Le prestazioni sono legate alla velocità con cui le attrezzature producono rispetto alla loro capacità massima. La qualità rappresenta la percentuale di prodotti conformi rispetto al totale. Esprimere l’efficienza mediante un singolo indicatore permette ad esempio di confrontare la resa delle singole parti di un impianto o di stabilimenti diversi, o valutare quali turni o cicli di lavoro funzionino meglio di altri e quindi intraprendere azioni correttive. Inoltre, se i dati sono disponibili, le aziende possono paragonare il proprio OEE con quello dei concorrenti e mettere in atto strategie per migliorarsi.
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Esempio di calcolo dell’efficienza produttiva
Consideriamo un impianto di produzione oli lubrificanti che abbia turni di 8 ore al giorno (480 minuti).
Supponiamo che durante ogni turno l’impianto, tolte le fasi di settaggio degli impianti e i momenti di cambio prodotto e formato e le pause degli operatori, lavori per 420 minuti producendo 1000 unità, di cui 50 da scartare per contaminazioni o errori di miscelazione. Se la capacità teorica dell’impianto è di 1200 unità al giorno, si riesce a raggiungere un’efficienza di quasi il 70%.
Nel dettaglio:
Disponibilità = 420/480 = 0.875 (87.5%)
Prestazioni = 1000/1200 = 0.833 (83.3%)
Qualità = 950/1000 = 0.95 (95%)
OEE = 0.875 × 0.833 × 0.95 = 0.692 (69.2%)
Quali fattori influiscono sull’efficienza di produzione?
Molti sono i fattori che influenzano l’efficienza di un impianto intervenendo sui singoli parametri.
- Manutenzione delle attrezzature: La manutenzione delle attrezzature, i guasti, i tempi di setup, i cambi di linea e le operazioni di pulizia hanno un impatto significativo sui tempi di inattività, influenzando la disponibilità operativa dell’impianto.
- Caratteristiche delle materie prime: Le caratteristiche delle materie prime utilizzate e il sistema di gestione e controllo del processo produttivo determinano la qualità del prodotto finale.
- Tecnologie avanzate e automazione: L’adozione di tecnologie avanzate e sistemi di automazione migliora la precisione e la velocità di produzione. Questi fattori influiscono positivamente sulla disponibilità dell’impianto, sulle prestazioni e sulla qualità del prodotto.
- Formazione del personale: La formazione del personale è cruciale per garantire non solo la qualità del prodotto finale ma anche l’ottimizzazione delle risorse disponibili e la risoluzione tempestiva di eventuali problemi tecnici con conseguente riduzione dei tempi di fermo macchina.
L’importanza dell’automazione per migliorare l’efficienza di un impianto e ridurre i costi
L’automazione è la strategia più efficace per migliorare l’indicatore OEE e ridurre sensibilmente i costi di gestione. Prendendo come esempio un impianto di produzione oli lubrificanti, l’automazione comporta:
Aumento della disponibilità
Un sistema di automazione contribuisce ad aumentare la disponibilità riducendo i tempi di inattività dell’impianto. Grazie al recupero del prodotto residuo è possibile effettuare operazioni di pulizia in modo efficace e rapido, mentre il monitoraggio continuo permette interventi tempestivi in caso di guasti e la programmazione di manutenzioni preventive, minimizzando l’impatto sulla produzione.
Massimizzazione del rendimento
L’automazione permette di ottimizzare i processi produttivi, minimizzando le perdite di carico e riducendo i tempi di transizione tra prodotti o lotti diversi. I sistemi di piping e di pigging offrono la massima flessibilità di produzione, garantendo un’efficienza operativa elevata.
Miglioramento della qualità
Grazie alla precisione degli impianti automatizzati, si può contare su una qualità elevata del prodotto finale. Un esempio è l’implementazione di un sistema di dosaggio automatico degli additivi, che assicura la ripetibilità del risultato minimizzando difetti di produzione ed errori umani. Inoltre, la riduzione della contaminazione tra componenti diversi e la diminuzione della perdita di materia prima, grazie al sistema di pigging, migliorano ulteriormente la qualità. Infine, il controllo remoto dei parametri critici, come la temperatura, è essenziale per la produzione di oli lubrificanti di alta qualità.
