Ipotizziamo un passaggio classico in un impianto cosmetico: hai appena finito un lotto di shampoo alla mandorla e devi avviare la produzione di balsamo all’olio di argan. Cosa succede in mezzo?
Tabella dei Contenuti
In un impianto con una linea di piping che contiene circa 100-150 kg di prodotto, lo shampoo perso nelle tubazioni può arrivare anche a 5-10 kg a seconda di layout, diametri e modalità di svuotamento. Il tempo necessario per svuotare, lavare e smaltire gli scarti? 3 ore e mezza.
Ecco dove stanno davvero i soldi buttati.
Quando pensi all’ottimizzazione del changeover negli impianti cosmetici, la prima cosa che ti viene in mente è il recupero prodotto.
Quanto shampoo rimane nelle tubazioni? Quanto balsamo finisce nello scarico a ogni cambio lotto? È comprensibile: nessuno vuole vedere chili di prodotto finito buttati via.
Eppure, con un sistema pigging ben progettato, il recupero arriva al 98% del contenuto delle tubazioni. Per una tubazione che contiene 100-150 kg di prodotto, parliamo di 1-2 kg persi per changeover. Quasi niente, in proporzione.
Ma qui sta il punto: il recupero del prodotto è solo la punta dell’iceberg.
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Pulizia impianti tra lotti: il costo invisibile nella gestione dei cambi di produzione
Senza un sistema di recupero prodotto efficiente, ogni passaggio da un lotto all’altro diventa una procedura articolata che mangia non solo prodotto finito ma anche tempo e risorse: Il prodotto residuo va spinto fuori dalle tubazioni con l’acqua o altri mezzi. Un’operazione che richiede molto tempo, soprattutto se l’impianto ha geometrie complesse o tratte lunghe.
Il prodotto miscelato con il mezzo di spinta, poi, non ha più le caratteristiche del prodotto puro. È semplice scarto da trattare prima dello smaltimento, con tutti i costi ambientali ed economici che ne conseguono.
Non solo: le tubazioni rimangono più sporche rispetto a uno svuotamento con pigging.
Il risultato? Cicli di pulizia più lunghi e più aggressivi, con maggior consumo di detergenti e acqua. E ovviamente, di tempo. Tempo in cui in reparto il personale invece di produrre aspetta che l’impianto sia pronto per ricevere il nuovo lotto.
Riduzione dei tempi di setup, l’impatto del pigging system
Un changeover senza sistema pigging in un impianto cosmetico medio può richiedere anche 3-4 ore. Con il pigging system e una progettazione orientata alla riduzione dei tempi di setup, i tempi si dimezzano arrivando a 120 minuti, a volte meno.
Prendendo questi parametri come esempio possiamo fare un rapido calcolo di quanto tempo produttivo si può recuperare in un anno.
Ipotizzando 3 changeover nell’impianto cosmetico a settimana, recuperare 2 ore per changeover significa 6 ore a settimana. Circa 300 ore all’anno.
Queste non sono ore di pulizia dell’impianto risparmiate sulla carta. Sono ore di capacità produttiva in più. Senza assumere nessuno, senza comprare un secondo impianto, senza allungare i turni.
In un mercato dove i lotti si sono ridotti, le referenze si sono moltiplicate e il time-to-market si è accorciato, la gestione dei cambi di produzione in modo efficiente non è un optional. È quello che separa un impianto che lavora sotto le sue possibilità da uno che ne sfrutta tutte le potenzialità.
Progettare per il changeover dell’impianto cosmetico, non solo per la produzione
Un impianto per prodotti cosmetici o detergenti va progettato pensando non solo a come miscela, dosa o trasporta il prodotto, ma a come passa da una produzione all’altra.
Sono fondamentali pertanto:
- geometria delle tubazioni,
- posizionamento dei sistemi di recupero,
- integrazione tra pigging e cicli CIP,
- accessibilità per le operazioni manuali residue.
Sono scelte progettuali che si fanno a monte, non rattoppi in fase operativa.
In sintesi, il pigging non serve solo per recuperare il 98% del prodotto nelle tubazioni. Serve per recuperare centinaia di ore di produzione all’anno.
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