Perché automatizzare un impianto industriale?
Automatizzare gli impianti industriali per il trattamento dei liquidi aiuta le imprese a efficientare il processo produttivo evitando sprechi di tempo, di risorse ed errori umani, aumentando la sicurezza per i lavoratori, garantendo l’efficienza e la continuità operativa e riducendo la dipendenza da mano d’opera qualificata, spesso difficilmente reperibile.
Investire in tecnologie capaci di automatizzare la produzione significa non solo rendere più efficiente e competitiva l’intera azienda, ma anche poter contare su un insieme di accorgimenti, miglioramenti e nuove opportunità che rimarrebbero altrimenti preclusi in una produzione manuale. Come la gestione automatizzata del Pigging System – che Granzotto inserisce nei suoi impianti da più di vent’anni – un sistema progettato per recuperare il prodotto residuo negli impianti industriali mediante l’utilizzo di un dispositivo mobile (PIG), una sorta di tampone, di forma e materiale dipendenti dalla natura del prodotto da recuperare, che scorre all’interno delle tubazioni.
Nello specifico, automatizzare un impianto industriale pone notevoli vantaggi per molteplici aspetti:
Ripetibilità e qualità del prodotto
Un impianto industriale automatizzato assicura che ogni fase del processo segua meticolosamente le procedure stabilite e le ricette, miscelando perfettamente i componenti. Ne consegue una elevata qualità del prodotto finale, senza contaminazioni.
Negli impianti enologici, ad esempio, l’automazione permette di eseguire numerose procedure in modo sistematico, indipendentemente dal fattore umano, garantendo costantemente la ripetibilità del risultato e la qualità del prodotto finale, per cantine vitivinicole moderne ed efficienti.
Negli impianti alimentari si presenta spesso la necessità di dosare e miscelare in modo automatizzato e controllato gli ingredienti e gli additivi per evitare grumi e addensamenti. Risulta, quindi, indispensabile incorporare i vari componenti della ricetta in modo graduale, al fine di evitare stazionamenti della miscela che comporterebbero la precipitazione di depositi, compromettendo la qualità finale del prodotto. L’automatizzazione della fase più critica del processo è in grado di eliminare queste problematiche e i conseguenti rallentamenti della produzione, raggiungendo la standardizzazione qualitativa del prodotto alimentare e incrementando le prestazioni operative.
Stop agli errori umani
L’errore umano può portare a inefficienze, ritardi, problemi nella miscelazione o nel dosaggio dei componenti, causare incidenti. L’automazione riduce significativamente questi rischi, aumentando la precisione, la sicurezza e l’affidabilità del processo produttivo.
Questo è evidente nelle soluzioni industriali per oli lubrificanti dove, pur mantenendo alcune operazioni a carico dell’operatore, il dosaggio degli additivi impiegati nella miscela può essere automatizzato misurando la massa addizionata tramite una cella di carico a basamento o un misuratore massico, I quali consentono di effettuare pesate molto precise anche per quantità ridotte. Inoltre, un impianto automatico consente di risolvere il problema di dosare una quantità diversa da quella prevista o quello di addizionare l’additivo sbagliato, riducendo notevolmente le non conformità.
Ottimizzazione delle risorse e riduzione degli sprechi
Automatizzare significa anche ottimizzare l’uso delle risorse, accelerando il processo produttivo ed evitando gli sprechi di materiali e di tempo, aumentando di conseguenza la sostenibilità dell’attività economica.
Ridurre gli sprechi di prodotto in qualsiasi fase del processo produttivo si traduce, infatti, in un beneficio immediato sia sul piano economico sia su quello ambientale. Il beneficio è tanto maggiore quanto più il prodotto trattato è inquinante, dato il potenziale impatto sull’ambiente e i costi elevati associati allo smaltimento, e quanto più alto è il valore del prodotto stesso. Interventi che vadano a ridurre gli sprechi e gli scarti consentono di migliorare notevolmente la sostenibilità del processo, in particolare aumentando i margini operativi e riducendo l’impatto ambientale.
In campo alimentare, ad esempio, l’automatizzazione, oltre a portare alla riduzione degli sfridi, delle code di produzione e dei carichi dei depuratori dello stabilimento, grazie al Pigging System permette di recuperare sino al 98% di prodotto che ristagna nelle tubature e di facilitare e rendere più rapide le operazioni di lavaggio che seguono, ottimizzando le risorse di detergenti e riducendo la quantità d’acqua utilizzata, così come accade negli impianti enologici.
Nell’industria chimica, data la gestione di sostanze altamente inquinanti e/o particolarmente costose, ridurre gli sprechi, recuperando il prodotto residuo al termine del processo, è estremamente rilevante ai fini di un miglioramento della sostenibilità. Ancora una volta il Pigging System riveste un ruolo fondamentale nell’ottimizzazione delle risorse, generando un beneficio immediato sia sul piano economico sia su quello ambientale.
Riduzione dei costi di produzione
Come conseguenza dei punti precedenti, cioè la riduzione di sprechi ed errori e l’ottimizzazione dell’utilizzo delle risorse, diminuiscono gli oneri economici complessivi. Un processo più efficiente e controllato non solo migliora la qualità del prodotto, ma abbassa anche i costi di produzione.
In un impianto di prodotti liquidi per la detergenza, ad esempio, l’acqua, che rappresenta spesso il componente quantitativamente più rilevante, è erogata dalla rete idrica in modo costante, risultando quindi limitata in condizioni di aumento della capacità produttiva. Ciò comporta tempi di produzione molto lunghi con conseguente aumento dei costi. In questo caso, l’automazione dell’impianto consiste in un sistema di controllo che, per mezzo di un misuratore di portata, gestisce il carico della base d’acqua nei miscelatori durante la notte, in modo da poter procedere nelle ore diurne con il dosaggio e la miscelazione dei prodotti senza dover attendere il riempimento dell’acqua prevista in ricetta. In questo modo si riducono i tempi di produzione e conseguentemente i costi.
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Maggiore sicurezza sul lavoro e assistenza da remoto
L’automazione può ridurre significativamente il rischio di infortuni, proteggendo il personale da compiti potenzialmente pericolosi e migliorando l’ambiente lavorativo, soprattutto nel caso in cui le sostanze coinvolte nel processo di produzione siano dannose per la salute.
In generale, introdurre sistemi automatizzati e tecnologie di ultima generazione in un processo industriale può migliorare la sicurezza degli operatori riducendo l’esposizione del personale al rischio e prevenendo gli incidenti. Questo grazie al minor contatto con sostanze o processi di miscelazione pericolosi, al maggior controllo, affidabilità e precisione delle procedure, alla maggior conformità alle normative di sicurezza e alla possibilità di intervenire da remoto per risolvere una situazione di malfunzionamento. Inoltre, i sistemi automatizzati possono monitorare l’ambiente di lavoro, rilevando tempestivamente anomalie o situazioni rischiose.
Monitoraggio dei sistemi e dei parametri critici
Un vantaggio non trascurabile dell’automatizzazione di un impianto industriale è il monitoraggio, cioè la supervisione di tutti i processi legati alla gestione e al trattamento di liquidi da un’unica postazione.
I sistemi di automazione consentono di monitorare in tempo reale la produttività e il rendimento dell’impianto, nonché lo stato di avanzamento della lavorazione e la presenza di anomalie o malfunzionamenti, permettendo anche la programmazione di eventuali interventi di manutenzione, minimizzando l’impatto sulla produzione.
A esempio, nell’industria alimentare, i sistemi di monitoraggio della temperatura di processo permettono di progettare e realizzare impianti efficienti, soprattutto quando è richiesta una gestione rigorosa e un controllo scrupoloso del parametro durante il processo cui viene sottoposto il prodotto. La gestione della temperatura di processo ha dunque lo scopo di massimizzare l’efficienza dello scambio termico tra i fluidi e minimizzare i consumi energetici, consentendo di impostare, mantenere e controllare la temperatura in modo automatizzato e continuo in ogni fase del processo produttivo. L’automatizzazione permette anche di acquisire i dati del monitoraggio in tempo reale, grazie all’interfaccia delle macchine di produzione con i sistemi di controllo centralizzati.
In conclusione, modernizzare un impianto industriale attraverso l’automazione non rappresenta solamente un avanzamento tecnologico, ma una trasformazione che rafforza l’intera azienda, in termini di qualità del prodotto, costi di produzione, sicurezza e ottimizzazione delle risorse.
